液氨泵真空度控制是保障泵体稳定运行、防范安全风险、提升系统效率的关键环节。为确保液氨输送过程的安全性、可靠性与经济性，结合液氨易燃易爆、腐蚀性强的特性及泵体运行原理，特制定本真空度控制要求，适用于液氨泵启动前抽真空、运行中真空度调节及系统维护等全流程管控。

　　一、核心控制标准。液氨泵真空度需根据系统工况、泵型及工艺需求准确设定，避免因真空度不足或过高引发运行故障。初次充氨前的系统抽真空阶段，真空度需控制在≤5kPa，确保排出系统内残留的空气、水分等不凝性气体，防止残留气体导致氨分解、管道腐蚀，同时规避液氨与空气混合形成爆炸混合物（液氨在空气中爆炸限制为12%-25%体积比）的安全风险。运行过程中，单级液氨真空泵的真空度宜维持在33-100mbar.A，多级泵可根据需求调控至更低真空度，但需避免过度抽真空导致泵体抽空；对于制冷系统用液氨泵，真空度需匹配冷却回路的工况要求，确保系统制冷效率稳定。不同工况下的真空度设定值需以泵体技术手册及工艺设计文件为基准，严禁随意调整。

　　二、准确控制方式选型。应根据系统规模、自动化水平及控制精度需求，选用适配的真空度控制方式，确保调控及时、准确。小型或简易液氨系统可采用手动控制方式，通过调节真空泵进出口阀门开度，配合指针式真空表实时监测，实现真空度的基础调控，适用于工况稳定、要求较低的场景。中大型工业液氨系统需配备智能自动控制系统，通过在管道加装高精度负压传感器实时采集真空度数据，结合PLC控制系统与变频驱动技术，根据设定值自动调节真空泵转速或阀门开度——当真空度低于设定值时，系统自动提升泵速或加大阀门开度以增强抽真空能力；当真空度高于设定值时，则降低泵速或减小开度，实现真空度的恒压控制。高*系统可增设数据logging功能，实时记录真空度变化曲线，为系统诊断与优化提供数据支撑。

　　三、过程管控要求。真空度控制需贯穿液氨泵运行全周期，强化过程监测与异常处置。启动阶段，需先启动真空泵进行抽真空作业，全程监测真空度变化，达到设定值并稳定30分钟以上，确认系统无泄漏后，方可启动液氨泵进行后续作业；若抽真空过程中真空度上升缓慢或无法达到设定值，需立即停机排查，主要检查吸入管路密封情况、真空泵工作液液位及叶轮运行状态，排除漏气、堵塞等故障后方可重新启动。运行阶段，需每小时记录一次真空度数据，确保波动范围控制在±2mbar内；若出现真空度骤升或骤降，需立即触发报警机制，同步启动备用泵（若有），排查管路破损、密封失效、传感器故障等问题，避免因真空度异常导致泵体抽空、液氨泄漏等事故。停机后，需维持系统真空度至安全范围，防止空气倒灌污染系统。

　　四、辅助保障措施。真空度控制需配套完善的辅助系统与维护机制，确保控制效果稳定。真空泵需选用适配液氨工况的类型，小型系统可选用单级液环真空泵，大型或高纯度要求系统宜选用两级真空泵，确保抽真空能力与系统需求匹配。定期对真空度检测仪表（负压传感器、真空表）进行校准，校准周期不超过6个月，确保检测数据准确可靠；同时定期清理真空泵叶轮、管路内的积垢与杂质，检查密封件磨损情况，及时更换老化或损坏的部件，保障真空泵运行效率。此外，需在系统中设置真空度保护联锁装置，当真空度超出安全阈值（高于上限或低于下限）时，自动切断液氨泵电源并发出声光报警，防止设备损坏与安全事故发生。
　　五、安全与环境要求。真空度控制过程中需严格遵守液氨作业安全规范，操作人员需穿戴防化服、防毒面具等防护装备，避免直接接触液氨。抽真空作业产生的少量尾气需通过专用尾气处理装置处理达标后排放，严禁直接排放至大气。系统检修时，需先对系统进行卸压、置换，确保氨浓度降至安全范围后，方可开展检修作业，防止氨泄漏引发中毒、爆炸风险。
　　本要求为液氨泵真空度控制的基本准则，实际应用中需结合具体泵型、系统工况及行业标准进一步细化，确保真空度控制科学合理，保障液氨输送系统安全、稳定运行。